造车的不足应该正视而不是盲目自信

  中国新能源汽车具有最全、最完善的产业链，即使精密部件被外资掌握，但他们在国内也有工厂，这难道不是我们的优势吗? 我们在造车这件事上，到底是高估还是错估了自己的实力？在发布了《造车这件事上，我们高估了自己的实力》后，收到了不同意见的反馈。因此，我们特邀请作者针对留言作出进一步的回应，以明确自己的观点。

  中国是全世界产业链最全的国家。全球多数产品都能在中国进行全产业链制造。这是我们的优势。但是拥有产业链优势并不意味着我们自己能掌控这种优势，并将产业链优势转化为成本优势，这是自主品牌成本处于劣势的原因之一。

  例如汽车轮胎，马牌，米其林，普利司通；例如轴承，NSK,NTN,SKF,那智等产品也都在中国拥有工厂，这些零部件是汽车制造需求的关键性零部件。产业链虽在中国，但是本质上还是外资拥有，中国和外资车企在采购零部件时，从品牌和采购规模上相比，谁在采购价格上更有优势？

  例如汽车发动机的喷油嘴、共轨以及转向器等高精度零件，除了少数使用产线进行流水线制造之外（即便是产线制造使用的机床也是以FANUC、西门子、牧野、德玛吉等外国品牌，这些厂家在中国也有生产基地，也是中国的产业链，这样的产业链使是们的优势吗？我们能掌控吗？），多数厂家选择组合机床来进行制造。组合机床的售卖价格惊人（单台价格在800万~1200万元人民币左右），这些组合机床多数也都依赖外资产品。

  如果要自主制造，就必须采购设备，机床厂家在中国也有工厂，但是我们没办法掌控这些价格上的优势。退一步讲，即便机床能够自主制造，在加工汽车零部件时，高精度、高要求的零部件所使用的机床控制管理系统，仍然以FANUC、西门子、三菱、博世等外资品牌为主，它们在国内同样有生产基地，也是中国产业链，但却不是中国人自己的产业链。

  我们需要认识清楚，中国是有全产业链，但我们能掌控吗？外资在中国扎根几十年，他们的技术我们得到了吗？我们能造出一模一样同等性能的产品吗？这些是现实问题，如果不正视就会盲目自大。中国是具有全世界产业链最全的国家，但需要分清楚有多少是外资投资的产业，有多少是中国自己发展的产业，核心零部件生产技术和制造设备掌握在谁的手里？在新能源领域，宁德时代是代表。作为一个储能产业，宁德时代带动了整个产业链发展，这样的领航企业就是中国自己产业链。

  换言之，中国具有完整的产业链，但不是所有在国内的产业链都是中国自己掌控的。它们只是在中国投资建设工厂，有的核心零部件企业和本国车企有着复杂的利益捆绑。那么，车企在采购同样产品时，那些具有利益捆绑的车企自然占据价格优势。

  因此，全产业链优势并不意味着就有成本优势。自主产业虽然也在逐渐成长，但仍需时间和更加的努力才能逐步替代外资。也许会有人说，我们的轴承都上天了，我们的材料都能造出核电站，我们工程机械都是世界领先。但是这些产业都是国家主导的产业，因为这些产业关系到国家的未来，所以有国家全力支持，在不缺资金不缺人才，研发制造不考虑成本的情况下，才能做出优质的产品，然后形成标准之后再逐步控制成本。

  汽车产业不同，汽车产业造车新势力多以民营为主。除了融资没有资产金额来源，也没有过多的支持，国家的补贴也只是锦上添花，生存和发展还是要靠企业自己。

  虽然汽车产业到了智能科技时代，有人会说我们的智能设备是看得见的，这是领先的。那么这些看得见摸得着的，你能做别人也可以做，而且还很好做，这不是我们的优势。因为大家都能做，所以造车新势力就是把内饰做得更好更漂亮，这也是谁都可以做的，谁都可以做的就不是你的优势。

  汽车本质上的东西没有变，那就是工业基础。整个产业链的完整性、制造技术和加工和研发技术，这些我们都比较薄弱。有人会说这个简单，我在别的行业耕耘十几年就是世界领先，像外界输送人才。我想说的是，有的产业最简单，最多关联一万家企业就已经是上限，这样的产业链企业耕耘十几年是能做到领先。

  然而，汽车产业链是关联到几十万家企业协力合作的成果，最根本的就是基础工业。首先是核心零部件原材料的市场行情报价要在同等质量、同等标准的情况下，价格低于进口（就轴承原材料而言，为什么NTN,NSK,SKF能做到高精度，被中国多数企业选择？）。其次是加工制造能力，我们的机床加工精度是不是能够做到，刀具是否能做到？做过加工的都知道，高精度机床使用的刀片主流以日本、德国、美国生产的刀片为主。

  同样一款300万的FANUC机床，全部拆了在国内重新制造，是否能300万做出同样的产品和质量？如果这个模仿都没办法做到，那么即使我们具备全产业链，也并没有拥有产业链优势。因为别人即使在国内，也可能不会售卖给你，更不会出售技术，甚至会直接拒绝。虽说中国有自己的机床厂家，也有自己的系统，但如果到实际一线去看一下便知道，制造高精度的零件用的到底是哪些国家的机床。

  汽车产业的发展，人才是不可或缺的，在竞争进入白热化的今天，拥有大量的研发技术人才尤为关键。但高薪买不来人才，研发技术人才的培养需要从基层开始，这样成长起来的人才相对来说更加认可企业价值观和文化，也更了解企业自身存在的不足。这样的人才至少需要多年的基层实践。

  只有进一步探索汽车的整个制作的完整过程以及有关问题，才可以更好的解决实际问题。对于汽车制造涉及的四大车间，研发技术人才是需要认真学习。

  在冲压车间学习板件的冲压知识、故障排除、设备维修保养。因为冲压的环节是设计外观的关键，设计的外观是不是满足冲压要求，理论和实践是存在鸿沟的。只有了解冲压，板件设计才会考虑可行性、外观、成本。

  在焊装车间要考虑设计的结构在焊接上是否可行，是否方便焊装供应商设计夹具和工装，板件的搭接和搬运是否有基准点和便于搬运和放置的外形。如何方便定位，板件搭接是否更符合焊装产线的规划，钣金的基准面和定位孔是否横平竖直方便调整。在调整线上要明确门盖的装配和修正是否方便，如何设计缝隙和调整量才能符合安装要求和安装。这是设计人员必备的经验。

  在涂装车间，学习涂胶的方便性和喷漆的可达性，不然型腔内无法喷漆以及需要涂胶的区域空间限制无法涂胶。总装车间学习到每一根线束的走向和每一块护壳的安装。每一个岗位需要深入接触。

  在经过上述四大车间的细致轮岗后，会对汽车的整体设计有全新的概念，做到符合车企能力范围内的最高水准，这是人才的培养之路。

  如果认为高薪挖人能带来优势，那么仅限于部分人员。技术人才不了解新的企业文化和企业实力，自然没办法做到最好。在设计界，设计师设计错了还不愿意更改，设计出的产品制造出来不好装配不好调试，不好使用，这样一些问题的根源是什么？他们要是熟悉所有的环节，这样的问题发生的几率是否会降低很多？

  高薪也买不来壁垒。有人称汽车技术早就扩散，都不是秘密。那为什么买一辆宝马拆了发动机，一比一还造不出同样性能、成本、质量的发动机？如果技术扩散成为过去式，那么，为什么购买100辆特斯拉全部拆了，仍做不到同样的质量？新势力不缺几千万买样品车拆了模仿，关键是拆了能否做出同样质量、同样性能、同样价格的产品？若无法，那么技术扩散是否就是一个伪命题。

  不是我们不知道该怎么做，而是以我们的工业基础做不出来。这就是差距。就像永不松动螺母一样，别人公布了原理和理论，我们就能制造出来吗？除了材料以外，还有钻研技术的技术人才，这些都是我们欠缺的。就像生产永不松动螺母的技术人员说过，我们的技术人员了解每一种材料、每一个螺距、每一种工况，我们的技术人才可以依据这些实际的问题来做我们的螺母。那么在人才上，有多少双一流的工程机械系的学生愿意在一线积累技术五六年呢？

  这充分说明，技术是有壁垒的，科技是需要自主掌握的。我们专心研究水泥10年就能做到世界第一，但我们专心研究汽车，那就要上百年的积累，因为我们基础工业薄弱。

  中国在很多领域都是处于领头羊，例如通信技术、网络技术、人工智能运用，以及自动化技术的运用方面。但是这些产业有一个特点，要么是国家主导，要么是以运用为主，基础产品和架构还是要依靠外资产品才能实现，自动化工厂再厉害，里面从小到传感器大到机械臂，还是以德系、日系、美系为主。

  汽车工业目前并未达到全球领先的水平，例如之前提到过的轴承，仍以外资品牌为主。中国的轴承如果根据相关要求的精度进行大批量制造，成本会高很多，这也是产业链和基础工业的限制。要达到国外市场上钢材的水平，我们也能造出来，但是成本能接受吗？

  另外，都在说中国是新能源汽车出口第一大国，但是要仔细的去分析。中国虽然超越日本成为第一出口大国，并不意味着中国就是汽车工业强国，并被全球认可。因为中国出口的汽车并不单纯等于国产品牌，而是包含外资与合资。

  根据中国汽车工业协会多个方面数据显示（图1），2023年上半年，汽车出口量达到214万辆，乘用车出口178万辆，以排名第一的上汽集团为例，上汽自主品牌销量占比超70%，也就是说仍有近30%为外资品牌。这足以证明，中国出口汽车并不完全是自主品牌。再看新能源汽车出口情况，上半年新能源汽车出口53.4万辆，特斯拉一家出口量达18.2万辆，占中国新能源汽车出口的三分之一。

  ◎图1：2023年1~6月出口量前十位车企（单位：万辆），资料来源：中国汽车工业协会

  不仅特斯拉，这些出口的新能源汽车中还有合资汽车，大众、通用、福特、丰田、本田、奔驰、宝马、奥迪、保时捷等一系列合资品牌，剩下的才是我们的新能源汽车品牌。因为慢慢的变多的外资车企将中国作为重要的返销生产基地。所以，在为中国成为第一出口大国骄傲自豪的时候，需要分清自主品牌的出口情况，这才是我们该关注的重点。

  当自主品牌成为出口第一时，才是我们真正值得骄傲的时刻。这些民族品牌的崛起，才是真正的完成中国新能源汽车产业的崛起。

  汽车产业制造是一个循序的过程，西方工业国家的汽车产业经过百年发展，产业链和配套更完善。我们造车时间短，工业起步晚，在制造上不如工业强国，没有必要否认这些事实。但这并不代表自主品牌一定比外资低级，这只是发展阶段不同。中国现在的制造模式工业强国之前也走过，没有必要自卑，也不用在别人指出问题时，就给人扣以崇洋的帽子，这是一个产业都会经历的路程。

  有人能够指出问题，是希望本着求精的精神，提升中国汽车工业实力，这是国人希望看到的结果。现在的工业环境和制造条件，总比欧洲在二战后，为实现汽车工业快速复兴大量从非洲招募非洲人民去本土要好得多吧。这不是指责，而是探讨，正视问题，正视差距。